融合无皱褶标准和无缺陷算法的新型路径规划方法，适用于椭圆形圆顶和圆柱体部分

  通过优化运动控制参数对无皱褶、无缺陷、全覆盖铺放路径进行模拟验证，实现复合能承受压力的容器高质量、高效的自动化纤维铺放

  复合材料能承受压力的容器由于其重量轻、强度高的特点，几十年来已大范围的应用于航空航天、军事和海洋应用等各个行业。然而，作为制造复合材料能承受压力的容器的尖端技术，自动纤维铺放 (AFP) 工艺在褶皱和重叠缺陷方面面临着重大挑战。

  最近的研究重点是通过先进的布局路径规划算法来解决这样一些问题。一些有必要注意一下的方法包括：

  然而，仍然需要一个全面的解决方案，能够为整个能承受压力的容器结构（包括具有挑战性的圆顶部分）生成无褶皱和无缺陷的放置路径。这对于提高 AFP 制造的复合材料能承受压力的容器的质量、性能和效率至关重要。

  AFP 制造的复合能承受压力的容器中存在的皱纹和重叠缺陷会对其结构完整性和性能产生严重后果。

  这些缺陷不仅损害了复合材料能承受压力的容器的机械性能和可靠性，而且阻碍了AFP工艺的效率和生产率。关键痛点包括：

  褶皱和重叠缺陷的影响超出了制作的完整过程的范围。复合材料能承受压力的容器的最终用户（如航空航天和船舶工业）面临着与以下方面相关的风险和成本增加：

  解决这些缺陷对于制造商提供高质量、可靠且具有成本效益的复合能承受压力的容器至关重要。这需要先进的放置路径规划解决方案，以最大限度地减少或消除褶皱和重叠缺陷，同时优化生产效率。

  3. 融合无皱褶标准和无缺陷算法的新型路径规划方法，适用于椭圆形圆顶和圆柱体部分

  为了解决复合能承受压力的容器 AFP 中的皱纹和重叠缺陷问题，作者提出了一种新颖的路径规划方法，该方法集成了无皱纹标准和专对于椭圆形圆顶和圆柱体部分定制的无缺陷算法。

  该方法利用先进的计算方式和几何分析来生成优化的放置路径，从而最大限度地减少缺陷并最大限度地提高效率。主要优势包括：

  4. 通过优化运动控制参数对无皱褶、无缺陷、全覆盖铺放路径进行模拟验证，实现复合能承受压力的容器高质量、高效的自动化纤维铺放

  分层头运动及其在容器表面的轨迹的坐标系：（a）运动区域；（b）角度φ1和（c）角度φ2。

  仿真和实验结果证实了所提方法在为复合材料能承受压力的容器提供无褶皱、无缺陷和全覆盖放置路径方面的有效性。优化的运动控制确保在 AFP 机器上可靠、高效地执行这些路径。

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  原标题：《【复材资讯】如何消除 AFP 复合材料能承受压力的容器制造中的褶皱和重叠缺陷》